Série Sport
Bravo Two® – Aluminium

Le Flo-Torq SSR utilise la technologie éprouvée Soft-Shift Rubber de Mercury dans un système de moyeu silencieux qui améliore sensiblement les performances BVS dans les applications avec moyeu Flo-Torq II où la réduction maximale du bruit, des vibrations et des secousses est souhaitée.

SSR
Contribue à réduire le bruit lié à l’inversion de marche et les vibrations de l’hélice tout en offrant une durabilité maximale pour les hors-bord de petite et moyenne puissance.

SSR Solid
Contribue à réduire le bruit lié à l’inversion de marche et les vibrations de l’hélice tout en offrant une durabilité maximale dans les applications demandant plus de performances avec arbre d’hélice de 1 pouce.

SSR HD
Contribue à réduire le bruit lié à l’inversion de marche et les vibrations de l’hélice tout en offrant une durabilité maximale dans les applications demandant plus de performances avec arbre d’hélice de 1,25 pouce.

Nous n'avons pas pu trouver d'alliage d'aluminium suffisamment bon pour nos hélices. Nous en avons donc inventé un : l'aluminium Mercalloy. Exclusivement breveté, Mercalloy permet de couler des pièces plus résistantes. Et donc des pales plus fines qui créent moins de traînée. Résultat ? Des performances optimales, une durabilité optimale, une meilleure navigation.

Comment fabriquer une hélice Mercury® ? Une étape astreignante après l'autre. Tout commence avec un moule d'hélice. Coulé dans une cire chaude spécialement conçue selon une technique vieille de 5000 ans. Renforcé de deux couches de céramique au cours d'un processus d'application qui prend deux journées entières. Le moule est ensuite chauffé à la vapeur dans un autoclave à 163 °C et à une pression de 100 PSI. Enfin, il est placé dans un four de cuisson à plus de 1093 °C, une température qui exige que les ouvriers portent des vêtements de protection aluminés. Après durcissement, et maintenant résistant aux chocs, le moule est prêt. De l'acier inoxydable liquide, chauffé à 1650 degrés, est ensuite versé dans le moule, à raison de 23 kg par moule. Deux cent trente kilos de métal fondu sont déversés pour former 24 hélices Mercury. Les hélices qui viennent d'être coulées refroidissent sur des chariots pendant environ une heure. Des machines semblables à des marteaux-piqueurs, des scies abrasives et des sableuses éliminent ensuite tout résidu de céramiques et traces d'oxydation. Des opérateurs rectifient et préparent les hélices pour des applications spécifiques. Et des affûteurs amincissent les bords d'attaque des pales et sablent les autres zones. Étape suivante : finition de la surface. Deux heures dans une grenailleuse à table tournante éliminent les aspérités et confèrent aux hélices Bravo Three® ou aux hélices pour propulseurs multidirectionnels le fini mat qui les caractérise. Les autres hélices passent par une étape de brunissage qui leur donne un fini hautement brillant. L'étape finale consiste à équiper les hélices du Performance Vent System®. Elles sont maintenant prêtes à être personnalisées pour fournir une meilleure accélération au démarrage - et les performances supérieures qu'attendent les propriétaires Mercury du monde entier.

Mercury transforme l'aluminium et l'acier inoxydable en hélices de la plus haute qualité, les plus performantes et les plus durables du monde. Les plus vendues aussi. Naturellement. Notre expérience, notre expertise et nos technologies exclusives – Flo Torq®, Mercalloy®, alliage X7® et PVS® (Performance Vent System) – vous confère un véritable avantage sur la concurrence. Pour les meilleures performances globales, rien ne remplace une hélice Mercury.